安庆磨床回收之机床的电线电缆短路的主要原因

  1、机床回收的机械损伤，由于重物砸伤电线电缆，挖掘机不慎误伤到了电缆或者弯曲过大使绝缘受伤，再有就是在装运的时候电缆被严重挤压而使绝缘和保护层损坏了等情况均可以导致绝缘受损，甚至会拉断电缆从而避免了电缆机械损伤可以采用了架空电缆，如果是沿墙敷设的电线电缆应加以遮盖，地埋应有明显的标识及时制止在电线电缆线路附近取土。    

  2、机床回收的绝缘受潮，由于电线电缆头施工的工艺不良使水分侵入电缆的内部，或者是电缆内护层破损而使水分进入。铅包电缆敷设在震源附近，由于长期震动而产生疲劳的龟裂。电线电缆外皮受腐蚀而产生空洞。由于制造质量不好，铅包上有小孔或者是裂缝。针对这些情况应加强电线电缆外层的维护，定期在外护层涂刷一层沥青。     

  3、机床回收的绝缘老化，电线电缆在长期的运行当中散热的不良或者是过负荷，机床电气性能和机械性能劣化，会使绝缘层变脆或是断裂。如果是这样按照周期对电缆进线预防性耐压测试，发现电线电缆绝缘降低，是不能满足安全运行的所需要求应更换新的电缆。

安庆磨床回收之冲床的故障与排除 

  1、曲轴轴承发热轴套刮的不好，润滑不良重新刮研铜瓦，检查润滑情况。

  2、从轴承里流出的油里有铜屑缺乏润滑油，润滑油不清洁检查润滑情况，拆开轴承进行清洗

  3、导轨烧灼导轨间隙过小、润滑不良、接触不良重新研刮导轨、调整间隙、注意润滑

  4、操作时离合器不结合或结合后脱不开回转健用弹簧失去弹性键配合过紧更换弹簧、研刮键的结合间隙

  5、离合器脱开时滑块不能停在上死点位置制动带拉力不够、制动带过度磨损、制动轮上有油打滑调整制动弹簧张力、更换制动器、用煤油洗净制动带及轮周

  6、退料板不工作打料碰头位置不对调整碰头位置用手转动飞轮试退

  7、连杆螺丝发生转动或冲击锁紧装置松动旋转锁紧装置

  8、连杆螺丝球头在滑块球垫内冲击球头与球垫压盖接触不良，压盖螺丝松动刮研球头、球垫、拧紧压盖螺丝

  9、按电钮（开）不工作电源断路、热断电器断电检查电路系统消除故障。

安庆磨床回收之数控车床电动刀架某一位刀号转不断，其他刀位可以翻滚 

  1)此位刀的霍尔元件损坏:承认是哪个刀位使刀架转不断，在系统上输入指令翻滚该刀位，用万用表量该刀位信号触点对 24V触点是不是有电压改变，若无改变，可判定为该位刀霍尔元件损坏，替换发信盘或霍尔元件 

  2)此刀位信号线断路，形成系统无法检查到位信号:检查该刀位信号与系统的连线是不是存在断路，精确衔接即可。  

  3)系统的刀位信号接收电路有问题:当断定该刀位霍尔元件没问题，以及该刀位信号与系统的连线也没问题的情况下替换主板。

安庆磨床回收之数控车床操作者须知如何合理地选择车削用量

  车削用刀具材料主要包括高速钢、硬质合金、立方氮化硼、人类金刚石等。目前广泛使用气相沉积技术来提高刀具的切削性能和刀具耐用度。现代数控车床广泛使用机夹硬质合金车刀，并且逐步开始推广使用硬质合金涂层车刀。 

  数控编程是通过程序来体现编程者的工艺意图的，如何合理地选择车削用量对零件的加工经济性和零件最终精度的形成起到关键的作用。对粗加工，应从零件的加工经济性来选择车削用量；对粗加工，则应根据零件的加工精度，特别是表面粗糙度来选择车削用量。 

  车削加工中的切削用量包括：背吃刀量ap、主轴转速S或切削速度VC（用于恒线速度切削）、进给速度VF或进给量 f。这些参数均应在机床给定的允计范围仙选取。 

  在工艺系统刚度和车床功率允许的情况下，在尺可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数，提高生产效率，同时出能减少机床失动量（主要是丝杠反向间隙）对加工精度的影响。对进给伺服系统采用步进驱动的经济型数控机床必须避免过度的切深引起失步现象。 

   （1）光滑表面车削时的主轴转速 主轴转速应根据已经选定的背吃力量、进给量及刀具耐用度来选择切削速度。一般可根据经验公式计算，了可根据生产实践经验在机床说明书允许的切削速度范围内查阅有关切削用量手册选取。需要注意的是交流变频调速数数控机床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。 

   （2）车螺纹时的主轴转速 不同的数控系统中螺纹时应采用不同的主轴转速范围，大多数经济型数控车床推荐车辊纹时主轴转速n《1200-k式中 p——初加工螺纹螺距，mm；k——保险系数，一般为80。 

  （3）、 进给速度的大小直接影响到表在粗糙值和车削效率，因此应在保证表在质量的前提下，选择较高的进给速度。一般根据零件的表面粗糙度、刀具及工件材料等因素，查阅切削用量手册选取。对转进给和分进给的轩换可通过公式vf=fn来计算。

安庆磨床回收之精密数控车床自激振动产生的原因及解决方法 

  产生原因  　　在机械加工过程中，自激振动是由振动过程本身引起某种切削力的周期性变化，又由这个周期性变化的切削力，反过来加强和维持振动，是振动系统补充了由阻尼作用消耗的能量。当振动运动停止时，该交变力也就消失了。这种在金属切削过程中的自激振动，一般称为切削颤振。 

 　特别指出，自激振动发生的几率远远高于强迫振动。切削相对振动会降低工件已加工的表面品质，并影响刀具乃至机床的使用寿命。尤其现在高精度的数控车床的大量使用，由数控车床所保证的工件的高精度等指标，将会在颤振发生时变得毫无意义。 

  解决方法 

  (1)安装刀具时选取合适的中心高。车削内孔槽时，刀尖点理论上要求与孔的中心线一致，但实际上在安装刀具时刀尖点往往在中心线偏上0.1 mm左右，这主要是刀具在切削时，刀尖点由于受到反作用往往下偏移，因此要给其一个补偿量。  

  (2)尽可能缩短刀杆的悬伸量以提高刀具的刚性。当刀杆受力时，会产生弯曲，会引发振动，且悬长越长，振动加剧。一般情况下，刀具伸出的长度不宜超过刀杆长度的2-3倍，这样可以大大提高细长刀杆的抗弯强度。 

  (3)合理选择刀具的几何参数。刀具的几何参数主要有：刀具的前角、主偏角、后角等。前角对振动的影响较大，随着前角的增大，振动幅度也会随之下降。但在切削速度较高时，前角对振动的影响将减弱。所以，高速切削时，即使用负前角的刀具，也不致产生强烈的振动。如果是主偏角增大，切削力将会减少，同时切削宽度也减小。随着主偏角的增大，振动幅度逐渐减小，但当角度大于90°后，振动的幅度又会有所增大。对于后角的选择，可减小到2°~3°，此时振动有明显的减弱。也可以在刀具主后角上，磨出一段负倒棱角，能起到很好的消振作用。 

  (4)提高工件系统的抗振性。提高工艺系统的抗振性，是控制和预防自激振动的重要措施之一。在工艺系统中，工件系统往往是易于发生振动的薄弱环节，因此提高工件系统的抗振性，是非常必要的。

安庆磨床回收之什么样的车铣复合数控车床在市场上备受畅销

  近年来，随着数控车床在研发设计上分为很多品种之后，在技术原理上不同，但是在用途上也是会有着差异性的。其中，车铣复合数控车床在运用方面增多之后，在市场上的销售量上会明显的提高。因此，在市场上什么样的车床才会备受欢迎呢？        

  首先，型号设计较为齐全。由于车铣复合数控车床在不同用途当中，客户选择的型号不同， 此时对于在采购成本上就会有着很大的差异性的。所以说，厂商必须要在型号设计上较为齐全之后，在市场上销售的过程中，得到了客户的肯定和信赖。至少在销售的时候，辐射的用户群体广泛， 让客户都可以找到合适的一款型号大小。         

  性能稳定可靠，配置科学合理。当然，车铣复合数控车床在研发设计技术上越来越成熟，此时在性能配置上都要有着很大的变化，为的就是在不同的用途当中加工的时候，发挥出来的效率上都会有着明显的提高。总之，这在数控技术的运用上会更加出色，达到了在各方面的技术优点上会越来越多的。       

  无极自动化完成调速流程，确保在实操过程中会更加便捷高效。这在车铣复合数控车床设计时，为的就是在操作使用上会越来越便捷的。总之，这在比较的时候，都会看出来不同的配置设计会吸引不同客户来进行订购选择的，为运用方面会更加专业可靠的。 

安庆磨床回收之CNC加工中心的操作方法和技巧

  CNC加工中心从而获得良好的加工质量。恒定的切削载荷。通过计算获得恒定的切削层面积和资料去除率，目前开发的许多CAM软件可通过以下措施坚持切削条件恒定。使切削载荷与刀具磨损速率坚持均衡，以提高刀具寿命和加工质量。防止突然改变刀具进给方向。 

  CNC加工中心防止将刀具埋入工件。如加工模具型腔时，应防止刀具垂直插入工件，而应采用倾斜下刀方式常用倾斜角为20°30°)最好采用螺旋式下刀以降低刀具载荷；加工模具型芯时，应尽量先从工件外部下刀然后水平切入工件。刀具切入、切收工件时应尽可能采用倾斜式或圆弧式切入、切出，防止垂直切入、切出。 

  CNC加工中心采用攀爬式切削可降低切削热，减小刀具受力和加工硬化水平，提高加工质量。半精加工模具半精加工的主要目标是使工件轮廓形状平整，外表精加工余量均匀，这对于工具钢模具尤为重要，因为它将影响精加工时刀具切削层面积的变化及刀具载荷的变化，从而影响切削过程的稳定性及精加工外表质量。  半精加工模具半精加工的主要目标是使工件轮廓形状平整，外表精加工余量均匀，这对于工具钢模具尤为重要，因为它将影响精加工时刀具切削层面积的变化及刀具载荷的变化，从而影响切削过程的稳定性及精加工外表质量。

  粗加工是基于体积模型精加工则是基于面模型而以前开发的CA D/CA M系统对零件的几何描述是不连续的由于没有描述粗加工后、精加工前加工模型的中间信息，故粗加工外表的剩余加工余量分布及最大剩余加工余量均是未知的因此应对半精加工战略进行优化以保证半精加工后工件外表具有均匀的剩余加工余量。

安庆磨床回收之滚珠螺杆在高精数控机床上的应用

  滚珠螺杆具有定位精度高、高寿命、低污染和可做高速正逆向的传动及变换传动等特性。近年来，滚珠螺杆成为近来精密科技产业及精密机械产业的定位及测量系统上的重要零组件之一，滚珠螺杆在高精数控机床上的应用如下。  高精数控机床 

  1、适当加大螺杆的转速、导程和螺纹头数，可以提高数控机床的生产效率。 

  2、采用“空心强冷”技术  　　高速滚珠螺杆在运行时由于摩擦产生高温，造成螺杆的热变形，直接影响高速高精数控机床的加工精度。采用“空心强冷”技术，就是将恒温切削液通入空心丝杆的孔中，对滚珠螺杆进行强制冷却，保持滚珠副温度的恒定。这个措施是提高中、大型滚珠螺杆高速性能和工作精度的有效途径。 

  3、大行程高速进给系统  　　对于高精数控机床大行程的高速进给系统，可采用螺杆固定、螺母旋转的传动方式。此时，螺母一边转动、一边沿固定的螺杆作轴向移动，由于丝杆不动，可避免受临界转速的限制，避免了细长滚珠螺杆高速运转时出现的种种问题。螺母惯性小、运动灵活，可实现的转速高。