安庆数控镗床回收之数控机床加工工艺中的误差分析
1、实际操作中易出现的误差
1.1 编程误差。这一点误差主要是由数控编程软件的过程中产生，属于一种插补误差，在使用数控机床来对零件进行加工时，由于数控装置之间具有互不相同的插补功能，所以与零件轮廓互相逼近的时候，都是选择直线的方式来进行，有的时候则是用圆弧。直线或圆弧在马上临近零件轮廓曲线的时候，逼近曲线和现实中轮廓原来的曲线之间会产生一个大差值，这就是通常所说的插补误差，在对零件加工精度起到影响的因素里面，这是非常重要的一个原因。
1.2 刀尖圆弧误差。在对内孔进行切割的过程里，当操作进行到外圆时，刀尖圆弧通常不会对尺寸、形状产生影响，但是对锥面或圆弧进行加工的时候，刀尖圆弧就会对其产生影响，一般来说会导致出现过切或少切的情况。
1.3 测量误差。这一误差通常受量具所具有的测量精度影响，还可能因为测量者没有采用正确的操作方法进行测量，也会产生一定的影响，实测尺寸通常会出现偏差。
1.4 刀具磨损误差。当数控机床进行连续工作时，被加工的零件材料和刀具本身都处在高温高压力的环境里面，刀尖一般都会出现很大的磨损，这样也会导致一定的误差出现。开始工作的时候，刀尖磨损的速度会比较快，后来就会越变越小，直到后再次出现逐渐加快的趋势。
1.5 反向失动量引起的误差。数控机床因为机械之间出现的缝隙以及机床传动部件之间产生的弹性形变而导致出现的误差。
1.6 对刀误差。这一类误差产生的主要过程都是在对刀过程里面，当刀具开始移动到起刀点位置，这时操作系统会产生一定的进给修调比例值，这种数值会影响出现偏差。
1.7 机床系统误差。机床本体可以产生一定的影响，从而导致形位公差出现，这种公差通常是无法进行调整的；在伺服单元里面，驱动装置在工作中会有一定的重复定位误差产生，产生的原因为机床脉冲当量大小对系统产生一定的影响，均匀度和传动路线都会对系统产生影响，但是以上的两种误差量都比较小而稳定，仅仅需要在精密加工时对其进行考虑就可以。 点击免费领取☞数控车、数控铣编程手册，UG编程视频教程、软件安装包安装教程、后处理、外挂等超多素材。
2、 改进操作方法 在实际的操作当中，数控机床加工零件是不可能避免不产生任何误差的，但是如果针对数控机床在操作上进行一定的改进，那么就会有效地在合理范围内对误差进行一定的控制。
在零件进行数控加工之前，须要把具有一定可行度的加工程序编写出来，编写程序通常来说有两种方法可以选用，一种是手工编程，另外一种是计算机辅助编程。手工编程通常只适用于简单零件程序的编写，就这个环节来说一般是不会出现偏差的；计算机辅助编程则是针对要求高而复杂的零件程序的编写，但是由于需要借助相应的软件进行换刀点和轨迹的设置，不可避免会有一些问题出现，这就要求对修改设置方面进行极高的注意，同时还要注意程序是否具有极高的可行性，这些方面都有可能会导致误差出现，一般来说把节点数量增加起来就可以有效解决此类问题，但是又会使编程的工作量大大增加，加工效率也就大大降低了。
程序效率的高低对机床的工作效率起着很大程度上的影响，因此对编程质量进行优化也可以将数控机床工作效率提高起来，这就需要对机床所有的指令都要熟悉，把机床拥有的内部功能进行彻底的开发，不断探寻有效的编程方法。此外，对计算机编程要进行强而有力的推广，不断完善程序具有的可靠性。再一点就是编程一定要合理，不要让机床出现走空刀这样的情况。 当程序完成编写工作以后，就要对刀尖半径值的问题进行注意。不仅在程序里面要把相应的指令使用进去，还需要对数控机床所拥有的刀尖半径值进行测量，测量之后在参数设定页面里面进行设置，只有经过这样的过程，数控程序里面所对应的指令才可以被利用起来，不然的话，系统中刀尖半径的默认值始终为零。 之后需要进行的工作就是对刀，通常同时采用试切对刀的方式。对刀具进行选择，一方面可以将加工质量提升起来，还可以促使加工效率产生提高。想要将生产率提高上去，国内外数控机床都在朝着高速的方向进行发展。这也就给机床提出了更高的要求：须可以经受住高速切削，同时还要具有切削这样的功能，并且功能一定要具有极高的稳定性。在对刀具材料进行选择时，如果加工可以使用硬质合金刀具，那么就不应该对高速钢刀具进行选用，条件允许的话可以对耐磨性更高的道具进行选用。
同时，测量要于静态的环境当中进行，但是加工过程却恰恰为动态，刀具和工件不可避免地都要受到外力的影响，这样一来加工出来的尺寸和预想的尺寸就会出现不一致的情况。所以一定要对使用的刀具进行本身的材质上的关注，经常检查工件和刀架两者是否夹紧，工件伸出夹具的长度是不是符合标准。 数控机床照比普通机床来说有着很大的不同，把管理普通机床所使用的方法直接用到数控机床上是行不通的。根据对其使用年限较长的工厂的经验来说，一般拥有大量数控机床的工厂，好采用集中管理，按照生产合理进行布局。条件允许的话，可以把计算机利用进来进行集成管理，计算机对所有的作业信息进行统一管理，这样就可以实现信息的共享，可以让生产所需要的准备时间大大减少，生产率自然也就随着提高起来。
数控镗床回收之机床回收产品的数控改造
随着科学技术的不断发展，对机械产品的质量和生产率提出了越来越高的要求，产品的更新换代也不断加快，因此，对数控机床的改造也就显得比较重要，数控机床的设计与改造也成为工业发展的一个重要方面。铣床的应用十分广泛，主要用于加工面或成型表面。若要在立式铣床上加工圆弧、凸轮等特殊类平面时，就要借助于圆工作台、分度头等机床附件，并对机床进行整体调整，加工精度较低，基础调整工作费事。所以，为提高工件的加工精度，保证产品质量，便于加工圆弧面和凸轮的曲面等，可以利用数控方法对铣床进行数控化改造。
普通铣床数控化改造的条件
并不是所有的普通机床都适合于数控改造。改造的机床应具备如下几个条件：
（一）机床基础件必须有足够的刚度
数控机床属于高精密机床，要求有很高的移动精度。通常闭环系统的脉冲当量为0.001mm，开环系统的脉冲当量为0.005mm或0.01mm。高的定位精度和轮廓加工精度要求机床的基础件具有很高的动、静刚度，基础件刚性不好则受力后容易变形，且这种变形具有很大的不确定性，无法用数控系统中的补偿功能进行补偿。因此，基础件刚性不好的机床不适宜改造为数控机床。
（二）改造费用合适、经济性好
机床改造费用分为机床和电气两部分。一方面是维修和改动原机床部分，更换已磨损的部件；另一方面是更换原机床控制柜，用新的数控系统和强电装置代替。改造费用与原机床零件的利用多少有关，也与采用何种控制系统有关。由于经济上的考虑，通常采用步进电机驱动的经济型数控系统进行机床改造。改造总费用多少才算合适要因用户而异，一般来说，不超过同类规格设备价格的一半，在经济上就算合适。
普通铣床数控化改造的一般步骤
（一）机械部分设计
对数控机床的改造最主要的部分就是对其纵、横进给机构的改造及控制系统的设计改造，以便使其具有更加合理的结构和更全面的控制系统，便于其真正的应用于实际的生产中。
1. 工作台的进给运动
因为改造后主要加工圆弧、凸轮一类的平面曲线轮廓，所以采用微机数控实现三坐标两轴联动控制，工作台纵向（轴）、横向（轴）及垂直方向（轴）的运动，分别由步进电动机经过一级齿轮减速后，由滚珠丝杠螺母副拖动。由于铣削时作用在电动机轴上的负载转矩较大，所以要选择大功率的步进电动机。而大功率的步进电动机的驱动较困难，步进电动机没有过载能力，在高速运动时转矩下降很多，容易丢步。要使改造后的铣床进给伺服性能较好，在改造时采用直流伺服电动机驱动。
2. 机械部分结构设计
（1）保留原机床的主轴旋转运动，工作台升降运动仍采用手动操作，纵、横向进给改造后既可机动进行复杂零件的计算机数控加工，又可手动操作完成简单零件的加工或用于数控加工前的对刀工作。
（2）保留原机床纵向进给的机动部分，将离合器脱开，去掉手轮，将手轮轴通过一对齿轮与步进电机相联，用微机数控系统控制纵向进给运动。加工时，将离合器脱开，使原来的机动进给停止工作。
（3）工作台横向运动方面，在原手轮安装位置，安装减速齿轮及步进电机，用微机数控系统控制横向进给运动。
（4）采用直流伺服电动机作驱动元件，伺服电动机的轴端为光轴，齿轮与电动机轴，电动机轴与传动轴采用锥环无键连接消除连接器的结构。这种连接的特点是不需要开键槽，而且两连接件的相对角度可任意调节。由于锥环之间的楔紧作用，内外环分别产生径向弹性变形，靠磨擦力与套连接，消除配合间隙，保证对中性。
（二）数控系统硬件设计
数控部分采用MCS-51系列的8031单片机实现对整个系统的主控制。用8031外接3片2764（E-PROM）,一片6264（RAM）及一片8255（扩展I/O），一片8155芯片，扩展成一个较简单的微机控制系统。2764用作程序存储器，6264用来扩展8031的RAM存储器， 8155用作键盘和显示接口，8255用于接收控制面板上多路转换开关的控制信号。图2为控制系统硬件结构原理图。当单片机系统控制X、Y轴某一台步进电机单动时，可实现铣床横向、纵向的直线进给；当控制X-Y轴配合联动时，可实现水平面内直线、斜线、圆弧及复合轨迹的加工，可以近似地复合出水平面内非圆曲线。在铣床原有加工功能的基础上，其控制精度和加工精度远高于普通铣床。
国家质检总局公布的两类铸造企业不能用的铣床
国家质检总局对浙江、福建、江苏、山东、吉林、辽宁等10个省、市的30种铣床进行了抽查。按照《金属切削机床安全防护通用技术要求》GB15760-2004、《机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件》GB5226.1-2008等标准的要求，经检验，其中有两家的铣床不合格，因此这类产品不适合铸造企业使用。
经浙江省质量检测科学研究院检测的滕州东方机床有限公司生产的摇臂钻床，型号是ZQ3040×12，该产品不合格的原因是：紧急停止、飞溅、电动机过热保护不合要求。浙江省质量检测科学研究院抽查的杭州双龙机械有限公司生产的钻铣两用机床，名为麒龙，型号是ZX7020产品，经检验其产品的紧急停止、飞溅、电源开关、过电流保护、精度方面都不合格。
在铸造企业中经常用铣床来进行铸造产品的表面处理。以上两类产品不合格，国家质检总局建议铸造企业不要使用。
结束语
普通铣床数控化改造，实质就是在普通铣床上增加微机控制装置，使其具有一定的自动化能力，以实现预定的加工工艺目标。其目的是使原机床具有一定的柔性，提高生产效率和质量，解决复杂零件的加工问题。用单片机扩展系统将普通铣床改造为经济型铣床，简便易行，能保证零件的加工精度，对复杂零件尤其是对弧面和凸面的加工效果显著。
安庆数控镗床回收之数控机床导轨有哪些种类及特点
机床制作者最关怀的莫过于机床的精度，刚性和应用寿命，对导轨体系的存眷甚少。但导轨为机床功效的实现奠基了靠得住的基本。各类类型的机床工作部件，都是应用掌握轴在指定的导轨上活动，机床设计者依据机床的类型和用处选用各类分歧情势的导轨体系，用得较为普遍的有下列三种：即平面导轨、直线滚动导轨和轮回滚柱与平面导轨的组合所组成的滚动体导轨。
一、导轨的功效
尽管导轨体系的情势是多种多样的，但工作性质都是雷同的，机床工作部件在指定导轨体系上移动，尤如火车沿着铁轨在指定的偏向上行驶。重要表现如下三种根本功效：
1、为承载体的活动导向；
2、为承载体供给滑腻的活动外面；
3、把机床的切削所发生的力传到地基或床身上，削减发生的冲击对被动加工零件的影响。
沿导轨体系的活动，大多半为直线活动，也有少数为弧线活动。直线导轨的许多技巧可以直策应用弧形导轨。
二、导轨的分类
回收机床制作厂都在尽最大的尽力，确保导轨安装的准确性。导轨被加工前，导轨和工作部件都已经由时效处置，以清除内乱应力。为了包管导轨的精度和延伸应用寿命，刮研是一种常用的工艺办法。
1、直线导轨
新的导轨体系使机床可获得快速进给速度，在主轴转速雷同的情形下，快速进给是直线导轨的特色。直线导轨与平面导轨一样，有两个根本元件；一个作为导向的为固定元件，另一个是移动元件。为了包管机床的精度，床身或立柱少量的刮研是必弗成少的，一般情形下，安装比拟简略。
直线导轨的移动元件和固定元件之间不消中央介质，而用滚动钢球。因为滚动钢球顺应于高速活动、摩擦系数小、敏锐度高，知足活动部件的工作请求，如机床的刀架，拖板等。
工作时光过长，钢球开端磨损，感化在钢球上的预加负载开端削弱，导致机床工作部件活动精度的下降。假如要坚持初始精度，必需改换导轨支架，甚至改换导轨。钛浩机械是以反转展转顶尖、丝杠、机床主轴、轴加工、高精刀柄、刀杆、弹性夹头、非标件加工、机床接杆为公司的主打产物！假如导轨体系已有预加负载感化。体系精度已损失，独一的办法是改换滚动元件。
2、直线滚柱导轨
直线滚柱导轨体系是平面导轨与直线滚柱导轨的组合，用滚柱安装在平行导轨上，用滚柱代钢球承载机床的活动部件。长处是接触面积大、承载负荷大、敏锐度高。从床身尾部看，支架与滚柱置于平面导轨的顶面和侧面，为了获得高精度，在机床工作部件和支架内乱面之间，设置一块楔板，使预加负载感化于支架的侧面。楔板的工作道理与斜铁类似，工作部件的重量感化于支架的顶面。因为感化在导轨体系上的预加负荷是可调的，为此楔板的损掉获得赔偿，这一特色被普遍用于中型或大型机床上，因为它对CNC指令反响敏锐，蒙受负荷大，直线滚柱导轨体系比传统的平面导机能经受高速运转，改良机床的机能。 3、镶钢导轨
机床上最常用的导轨情势是镶钢导轨，它的应用已有很长的汗青。镶钢导轨是导轨体系的固定元件，其截面为矩形。它可程度装在机床的床身上，也可以与床身铸成一体，分离被称为镶钢式或整体式。镶钢式导轨是由钢制成的，经淬硬和磨削。硬度在洛氏硬度60度以上、把镶钢导轨用螺钉或粘结剂（环氧树脂）贴在机床床身或经刮研的立柱合营外面上，确保导轨获得最佳的平面度。这种情势，维修改换便利、简略，很受维修工人的迎接。
4、滑动导轨
传统导轨的成长，起首表示在滑动元件和导轨情势上，滑动导轨的特色是导轨和滑动件之间应用了介质，情势的分歧在于选择分歧的介质。
液压被普遍用于很多导轨体系。静压导轨是个中的一种，液压油在压力感化下，进入滑动元件的沟槽，在导轨和滑动元件之间形成油膜，把导轨和移动元件离隔，如许大大削减移动元件的摩擦力。静压导轨对大负荷是极其有用的，对偏幸负荷有赔偿感化。钛浩机械是以反转展转顶尖、丝杠、机床主轴、轴加工、高精刀柄、刀杆、弹性夹头、非标件加工、机床接杆为公司的主打产物！例如：一个大型的砂型箱在加工时，正好走到机床行程的末尾，负载导轨可以或许增大油压，使导轨精确地坚持着程度负载的状况。有的卧式镗铣床应用这种技巧赔偿深孔加工时主轴转速的降低。
应用油作为介质的另一种导轨情势是动压导轨，动压导轨与静压导轨的分歧点是：油不是在压力下起感化的，它应用油的粘度来避免移动元件和导轨之间的直接接触，长处是节俭液压油泵。
空气呼呼也可以用于移动元件和导轨之间的介质，它也有两种情势，气呼呼动静压导轨和蔼动动压导轨，工作道理与液压导轨雷同。
5、其它情势的导轨
机床上常用的另一种导轨情势是燕尾槽导轨，一般用于机床活动部件的定位。例如：车削中间的尾架，导轨体系可以使尾架在上面移动或者移到请求的地位去支承被加工零件，然后敏捷夹紧。机床许多附件，如定位工作台、反转展转工作台或扭转轴等，也采取燕尾槽导轨作为定位元件。然后夹紧在请求的地位上。假如机床来去行程较长，则采取V型导软，如平面磨床和刨床等。长处是V型导轨体系导向性好，能蒙受重力切削。有的采取V型导轨和平面导轨相联合的情势，V型导轨作为导向，平面导轨作为支承体。
为了包管导轨体系的寿命。维修是很症结的。导轨是机床的周详部件之一，弗成能100%有防尘掩护，尘土污染大。是以、用户要按期检讨、保护。直线导轨和直线滚柱导柱请求按期润滑，许多直线导轨体系的钢球和滚柱部门都安装有油脂接头与支架相衔接。无论采取什么情势的导轨体系，坚持滚动元件的优越润滑，能削减导轨体系的磨损，延伸机床精度的坚持时光。
安庆数控镗床回收之数控机床定位精度的多种检测方式
数控机床是数字掌握机床的简称，是一种装有法式掌握体系的主动化机床。该掌握体系可以或许逻辑地处置具有掌握编码或其他符号指令划定的法式，并将其译码，用代码化的数字表现，南京第四机床有限公司经由过程信息载体输入数控装配。经运算处置由数控装配发出各类掌握旌旗灯号，掌握机床的动作，按图纸请求的外形和尺寸，主动地将零件加工出来。
数控机床定位精度，是指机床各坐标轴在数控装配掌握下活动所能到达的地位精度。数控机床的定位精度又可以懂得为机床的活动精度。
通俗机床由手动进给，定位精度重要决议于读数误差，而数控机床的移动是靠数字法式指令实现的，故定位精度决议于数控体系和机械传动误差。机床各活动部件的活动是在数控装配的掌握下完成的，各活动部件在法式指令掌握下所能到达的精度直接反应加工零件所能到达的精度，所以，定位精度是一项很主要的检测内乱容。下面为人人分享数控机床定位精度检测方法大全。
1、直线活动定位精度检测
直线活动定位精度一般都在机床和工作台空载前提下进行。按国度尺度和国际尺度化组织的划定（ISO尺度），对数控机床的检测，应以激光测量为准。在没有激光干预仪的情形下，对于一般用户来说也可以用尺度刻度尺，配以光学读数显微镜进行比拟测量。然则，测量仪器精度必需比被测的精度高1——2个品级。
为了反应出多次定位中的全体误差，ISO尺度划定每一个定位点按五次测量数据算平均值和散差-3散差带组成的定位点散差带。
2、直线活动反复定位精度检测
检测用的仪器与检测定位精度所用的雷同。一般检测办法是在接近各坐标行程中点及两头的随意率性三个地位进行测量，每个地位用快速移动定位，在雷同前提下反复7次定位，测出停滞地位数值并求出读数最大差值。以三个地位中最大一个差值的二分之一，附上正负符号，作为该坐标的反复定位精度，它是反应轴活动精度稳固性的最根本指标。
3、直线活动的原点返回精度检测
原点返回精度，本质上是该坐标轴上一个特别点的反复定位精度，是以它的检测办法完整与反复定位精度雷同。
4、直线活动的反向误差检测
直线活动的反向误差，也叫掉动量，它包含该坐标轴进给传动链上驱动部位（如伺服电念头、伺趿液压马达和步进电念头等）的反向逝世区，各机械活动传动副的反向间隙和弹性变形等误差的综合反应。误差越大，则定位精度和反复定位精度也越低。
反向误差的检测办法是在所测坐标轴的行程内乱，预先向正向或反向移动一个距离并以此停滞地位为基准，再在统一偏向赐与必定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反偏向移动雷同的距离，测量停滞地位与基准地位之差。在接近行程的中点及两头的三个地位分离进行多次测定（一般为7次），求出各个地位上的平均值，以所得平均值中的最大值为反向误差值。
5、反转展转工作台的定位精度检测
测量对象有尺度转台、角度多面体、圆光栅及平行光管（准直仪）等，可依据具体情形选用。测量办法是使工作台正向（或反向）转一个角度并停滞、锁紧、定位，以此地位作为基准，然后向同偏向快速迁移转变工作台，每隔30锁紧定位，进行测量。正向转和反向转各测量一周，各定位地位的现实转角与理论值（指令值）之差的最大值为分度误差。假如是数控反转展转工作台，应以每30为一个目的地位，对于每个目的地位从正、反两个偏向进行快速定位7次，现实到达地位与目的地位之差即地位误差，再按GB10931-89《数字掌握机床地位精度的评定办法》划定的办法盘算出平均地位误差和尺度误差，所有平均地位误差与尺度误差的最大值和与所有平均地位误差与尺度误差的最小值的和之差值，就是数控反转展转工作台的定位精度误差。
斟酌干式变压器到现实应用请求，一般对0、90、180、270等几个直角等分点进行重点测量，请求这些点的精度较其他角度地位进步一个品级。
6、反转展转工作台的反复分度精度检测
测量办法是在反转展转工作台的一周内乱任选三个地位反复定位3次，分离在正、反偏向迁移转变下进行检测。所有读数值中与响应地位的理论值之差的最大值分度精度。假如是数控反转展转工作台，要以每30取一个测量点作为目的地位，分离对各目的地位从正、反两个偏向进行5次快速定位，测出现实达到的地位与目的地位之差值，即地位误差，再按GB10931-89划定的办法盘算出尺度误差，各测量点的尺度误差中最大值的6倍，就是数控反转展转工作台的反复分度精度。
7、反转展转工作台的原点复归精度检测
测量办法是从7个随意率性地位分离进行一次原点复归，测定其停滞地位，以读出的最大差值作为原点复归精度。
应该指出，现有定位精度的检测是在快速、定位的情形下测量的，对某些进给体系风姿不太好的数控机床，采取分歧进给速度定位时，会获得分歧的定位精度值。别的，定位精度的测定成果与情况温度和该坐标轴的工作状况有关，今朝大部门数控机床采取半闭环体系，地位检测元件大多安装在驱动电念头上，在1m行程内乱发生0.01——0.02mm的误差是不奇异的。这是热伸长发生的误差，有些机床便采取预拉伸（预紧）的办法来削减影响。
每个坐标轴的反复定位精度是反应该轴的最根本精度指标，它反应了该轴活动精度的稳固性，不克不及假想精度差的机床能稳固地用于生产。今朝，因为数控体系功效越来越多，对每个坐喷射器标活动精度的体系误差如螺距积聚误差、反向间隙误差等都可以进行体系赔偿，只有随机误差没法赔偿，而反复定位精度恰是反应了进给驱念头构的综合随机误差，它无法用数控体系赔偿来修改，当发明它超差时，只有对进给传动链进行精调修改。是以，假如许可对机床进行选择，则应选择反复定位精度高的机床为好
安庆数控镗床回收之数控机床主轴如何组装
数控机床主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。数控机床主轴如何组装？
转子装配：1MS310F-6A-A1转子与主轴之间是过盈配合，转子需加热后热装在主轴上，如何解决转子热装问题，以及转子热装后主轴变形的问题是转子装配的关键。
安装转子的方法：把转子置于准备工作夹具中，O 型圈一端必须处于顶部。将转子放入加热箱加热至180℃-200℃。将主轴垂直装入转子，加上小于50Kg的力使主轴与转子完全压合。
组装床头箱：由于电主轴装配后拆装非常困难，为进一步测试主轴预紧力是否合理，主轴前后轴承温升是否过高，在不安装转子定子的情况下组装床头箱，进行运车试验。为防止泄漏，将前后水套安装前后法兰盘上，分别将前、后水套组件通入15bar压力冷却水，进行2小时试漏。
主轴预紧：电主轴最突出的问题之一是内藏高速电机的发热，由于主电机旁边就是主轴轴承，电机的发热直接会影响主轴轴承的温升，如果主轴轴承预紧力过大，导致主轴温升过高，会直接降低轴承的工作精度。如果预紧力过小，又会影响主轴的刚度。再加上电主轴为高速主轴，主轴运动部分微小不平衡量，都会引起巨大的离心力造成机床的振动，影响加工精度和表面质量，降低机床寿命，因此主轴的预紧力和主轴组件的不平衡量必须在安装前确定好。
主轴组件动平衡：电主轴为高速主轴，主轴运动部分微小不平衡量，都会引起巨大的离心力，造成机床的振动，影响件工精度和表面质量，降低机床寿命，因此电主轴装配时必须控制好主轴组件的不平衡量。
装配箱体：在定子与转子装配好后，重新组装箱体。
a) 以主轴箱前端为基准，垫硬竖直安放主轴箱。
b) 将主轴组件套入箱体内并紧固螺钉。
c) 安装后背帽。
安装定子：1MR310F-A12定子，是将冷却套安装一起供货，冷却套与箱体之间是间隙配合，为保证定子安装时顺利滑入箱体，且不漏水，加工时将必须严格控制冷却套与箱体之间是间隙在0.02～0.04之间。
数控镗床回收之数控机床系统的维护
1、严格遵守操作规程和日常维护制度
2、防止灰尘进入数控装置内：漂浮的灰尘和金属粉末容易引起元器件间绝缘电阻下降，从而出现故障甚至损坏元器件。
3、定时清扫数控柜的散热通风系统
4、经常监视数控系统的电网电压：电网电压范围在额定值的85%～110%。
5、定期更换存储器用电池
6、数控系统长期不用时的维护：经常给数控系统通电或使数控机床运行温机程序。
7、备用电路板的维护机械部件的维护
